我厂1997年5月正式竣工投产的600t/d熟料干法余热发电二号生产线，窑尾上料系统采用了气力输送方式。现场工作参数:水平距离32m，垂直高度28m，当量长度近90m，输送介质为生料。设计选用仓式泵的型号QSJ2.5-50，输送能力50t/h，系统耗气量14m³/min，工作压力0.5MPa，输送物料管径Φ133mm。窑尾生料仓上安装1台Φ450×2扩散除尘器，用于料风分离，余风用Φ133mm管排至窑尾布袋除尘器(如图1)。
　　

 

　　图1　改进前的窑尾气力输送系统

设备运转前期，首先发现仓式泵的输送能力没有达标，虽经几次调整，也只能稳定在35t/h左右，不能满足窑的进料量，窑尾经常空仓报警，而且气耗较大，由空压机站配备的1台20m³/min的空压机勉强供应，窑尾生料仓比较正常，但窑尾布袋除尘器的回灰量非常大。
　　

由于仓式泵的输送能力低，1998年9月份在此基础上，又上了一台QSJ3.2-50上卸式的仓式泵以备用。运转一段时间，发现2台泵单机工作都不能达标，气耗也非常大。在输送生料的过程中，窑尾生料仓四处喷灰，料仓振动严重，现场无法接近。
　　

1999年5月份，我们对气力输送系统整体进行了第一次改造。针对仓式泵的输送能力，我们认为，仓式泵的装料时间长是影响仓式泵输送能力的最主要问题。这样在进料部分的中间仓上加装了4块充气箱，使其下料时流态性更好，缩短下料时间；并且改掉原始的由时间继电器控制的定时给料，新安装1台电容式料位计，用料位控制进料时间。排气管管径由Φ50mm改为Φ89mm，并且把排气管引至中间仓，目的是为了能及时卸掉泵内进料时产生的压力，同时又可以改善现场的工作环境。送料管由原来的Φ133mm改为Φ159mm，在送料强吹管与流化管上加手动蝶阀，来调整送料时的气料比；并且减少窑尾料仓上的排风量。在窑尾生料仓，撤下原扩散除尘器，新上1台处理风量为30000m³/h的气箱脉冲除尘器，来解决生料仓上的收尘问题。
　　

运转后发现，仓式泵的输送能力可以达标，进料时间大大缩短，气耗也明显下降。但窑尾生料仓上的环境没有改善，现场条件十分恶劣。
　　

经过分析认为，窑尾生料仓随着料位的上升，生料仓的空间随之变小，在送料过程中仓内的压力不断增大。又因为生料是高速喷射入仓，料风无法分离，使除尘器的入口浓度过高，导致除尘器的效率低，以致无法收尘卸压。
　　

我们于1999年10月份进行了第二次改造，恢复原设计的Φ450×2的扩散除尘器，进行料风分离，从而降低除尘器的入口浓度；同时再加一个12m³左右的膨胀仓，来减小送料时的仓内压力，并且重新调整了除尘器的脉冲清灰时间。　　

　　运转后，效果非常理想，达到了预期目的。仓式泵的输送能力达到了定额，运转非常平稳，窑尾生料仓上的环境也非常好，解决了该气力输送系统收尘难的问题。
　　

改造前后结果对比如表1。