水泥行业超低排放不再是一种理想愿景，而是现实生活中迫在眉睫的任务。

2024年1月中旬，生态环境部等五部门联合印发了《关于推进实施水泥行业超低排放的意见》，主要目标：到2025年底前，重点区域取得明显进展，力争50%水泥熟料产能完成改造，区域内大型国有企业集团基本完成有组织、无组织超低排放改造；到2028年底前，重点区域水泥熟料生产企业基本完成改造，全国力争80%水泥熟料产能完成改造。

在基准含氧量10%的条件下，水泥窑及窑尾余热利用系统废气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度小时均值分别不高于10mg/m³、35mg/m³、50mg/m³。

无论是超低排放数值要求还是时间节点，对水泥行业来说都是不小的挑战，尤其是在当前形势异常严峻的情况下，找到一条兼具效果与效益的超低排放改造路径是水泥企业的重中之重。

从目前情况来看，粉尘和二氧化硫的超低排放改造已基本不成问题，难点在于氮氧化物的超低排放改造，水泥企业需要根据自身的生产线特点、地理位置、资源状况等因素，审慎选择适合自身的脱硝技术路线，以求在保证环保达标的同时，实现经济效益和社会效益的最大化。

而中国水泥网获悉，以“LCR脱硝技术”闻名水泥行业的苏州仕净科技股份有限公司（以下简称“仕净科技”），实际上在“SCR脱硝技术”领域也是成果累累。

“目前水泥SCR脱硝技术主要分为高温高尘SCR脱硝、高温中尘SCR脱硝、高温低尘SCR脱硝、中温中尘SCR脱硝四种。”仕净科技相关负责人表示，上述方式各有优劣，但高温高尘SCR脱硝具有设备少、容易布置、系统阻力小、漏风少、维护和运行成本低、投资少等特点，所以也被很多水泥企业所青睐。

最关键的在于，面对“高温高尘SCR脱硝存在催化剂堵塞和中毒风险”这一难点，仕净科技也有“杀手锏”。

据上述负责人介绍，仕净科技在设计源头和设备选型时重点避免催化剂堵塞和中毒。每个项目都会对C1出口的烟气成份参数进行检测，C1出口的粉尘要求小于120g/m³（大于120g/m³需进行降尘改造）。

催化剂方面，采用国内专业供应商，并且对C1出口的生料成份进行检测，根据不同的生料成份以及烟气温度、SO₂、烟气的粉尘浓度、飞灰中碱金属（及碱土金属）、飞灰中重金属等因素影响选择更合理合宜的催化剂，同时催化剂主要采用11/13孔，解决了传统催化剂容易堵塞、中毒失效的问题，优化催化剂孔内流速，降低积灰堵塞及磨损的风险。

仕净科技还采用独特的清灰技术，通过耙式吹灰器与声波吹灰器耦合共同作用，精确设计吹灰器喷嘴的高度，确保催化剂表面层流场分布均匀稳定，从而稳定可靠的解决水泥粉尘清灰问题。

每个项目还会借助CFD流体仿真模拟，对反应塔流场情况进行模拟和分析，以论证方案的可行性和合理性，采用仕净科技的导流均布板和整流格栅保证烟气均布，流场均匀、稳定。通过上述种种措施，以此避免催化剂堵塞和中毒。

而从水泥企业的实际应用情况中也可一窥仕净科技的脱硝技术效果。仕净科技承包的广灵某水泥有限公司窑尾烟气SCR脱硝改造项目于2022年3月投运并达产达标，系统运行稳定，出口NOx排放浓度＜35mg/Nm³，出口氨逃逸＜3.5mg/Nm³，SCR脱硝系统压降＜800Pa（实际运行400-600Pa），SCR系统温降＜8℃（实际运行4-6℃），SNCR+SCR吨熟料氨水消耗≤3.0kg（实际运行~2.68kg/t.cl），吨熟料电耗量～1.15kWh。

广灵某水泥有限公司窑尾烟气SCR脱硝改造项目

朔州某水泥有限公司窑尾烟气SCR脱硝项目于2023年9月投运并达产达标，系统运行稳定，出口NOx排放浓度＜35mg/Nm³，出口氨逃逸＜3.5mg/Nm³，SCR脱硝系统压降＜800Pa（实际运行350-600Pa），SCR系统温降＜8℃（实际运行3-5℃），SNCR+SCR吨熟料氨水消耗≤3.0kg（实际运行~2.03kg/t.cl），吨熟料电耗量～1.09kWh。

朔州某水泥有限公司窑尾烟气SCR脱硝项目

对于水泥行业来说，只有把握住超低排放这一历史变革，主动拥抱并引领这场绿色革命，企业方能穿越眼前的环保风暴，驶入可持续发展的快车道，而在这一变革之中，仕净科技或将给水泥行业的绿色征途添上浓墨重彩的一笔。

水泥企业如何在行情异常复杂严峻的情况下，保质保量地完成超低排放改造？3月28-29日，中国水泥网将在杭州举办“第十三届中国水泥产业峰会暨TOP100颁奖典礼”，会议期间，将对水泥和供应商百强企业进行颁奖，同时邀请专家学者，中铁等施工建设单位共同探讨未来水泥行业发展新态势，凝聚合力，共创未来！

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